弯板落料复合模设计（CAD图+proe三维）

弯板落料复合模设计（CAD图+proe三维）

弯板落料复合模是一种将落料和弯曲工序结合在一起的模具

1. 工艺分析
   • 对弯板零件进行详细的工艺分析，确定落料和弯曲的顺序、位置及尺寸要求。例如，对于一些形状简单、精度要求不高的弯板件，可先落料再弯曲；而对于形状复杂或精度要求高的，可能需要在落料过程中同时进行部分预弯或定位。
   • 考虑材料的利用率和排样方式，合理安排零件在条料上的布局，尽量减少废料产生，提高生产效率。
2. 模具结构设计
   • 模架选择：通常采用后侧导柱模架结构形式，这种结构具有导向精度高、稳定性好等优点，能够保证模具在冲压过程中各部件的运动精度。
   • 工作部件设计
     • 凸模和凹模：根据弯板的尺寸和形状，设计合适的凸模和凹模。凸模和凹模的间隙要合理，既要保证顺利落料和弯曲，又要确保零件的尺寸精度和表面质量。对于弯曲部位的形状和尺寸，要通过精确计算和设计来确定，以保证弯曲角度和半径符合要求。
     • 复合凸模：如果弯板零件的结构较为复杂，需要在一个工位上完成多个不同部位的落料和弯曲，可以设计复合凸模。复合凸模的形状和尺寸要根据零件的具体形状进行设计，其工作部分应具有较高的强度和耐磨性。
   • 定位装置：采用精密的定位销、导料板、侧刃等定位元件，确保条料在送进模具时的位置准确无误，保证弯板零件的尺寸精度和形状精度。定位装置的设计要考虑到条料的宽度、厚度以及送料方向等因素。
   • 卸料装置：根据弯板的形状和冲压工艺要求，选择合适的卸料方式，如弹性卸料、刚性卸料或废料切刀等。弹性卸料装置一般采用弹簧、橡胶等弹性元件，能够在冲压后使工件或废料从模具上自动脱落；刚性卸料装置则通过机械结构将工件或废料推出模具；废料切刀可将废料切断成合适的形状和尺寸，便于清理和后续处理。
3. 材料选择
   • 工作部件材料：凸模和凹模等工作部件通常选用硬度高、耐磨性好的合金工具钢，如 Cr12MoV、SKD11 等，并进行淬火和回火处理，以提高其硬度和耐磨性，保证模具的使用寿命。
   • 模架材料：模架一般采用优质的碳素结构钢或合金结构钢，如 45 钢、Q235 钢等，经过调质处理，使其具有良好的综合力学性能和一定的强度和韧性，能够承受冲压过程中的压力和冲击力。
4. 制造与装配
   • 零部件加工：按照设计图纸和工艺要求，对模具的各个零部件进行精密加工。采用先进的加工设备和工艺，如数控铣床、线切割、电火花加工等，保证零部件的加工精度和表面质量。对于关键部位的尺寸和形状，应进行严格的检验和控制，确保符合设计要求。
   • 模具装配：将加工好的零部件进行组装和调试，确保各部件之间的配合精度和运动精度。在装配过程中，要注意零件的清洁和润滑，避免杂质和划痕等影响模具的性能和寿命。装配完成后，对模具进行全面的检查和试模，验证模具的工作性能和弯板零件的质量是否符合要求，如有需要，及时进行调整和修复。